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    R&Di MANUFACTURING, STAMPANTI 3D AL SERVIZIO DELLE IMPRESE

    R&Di MANUFACTURING, STAMPANTI 3D AL SERVIZIO DELLE IMPRESE
    R&Di Manufacturing è una startup innovativa, con sede operativa a Castenedolo (BS), in via dei Ponticelli 47, che nasce dall’idea di rendere ladditive manufacturing metallico una tecnologia di produzione accessibile alle aziende manifatturiere italiane per guadagnare vantaggio competitivo. La stampa 3d è ormai il presente, e avrà un ruolo sempre più importante nel prossimo futuro fra le tecnologie di produzione industriale. Ne abbiamo parlato con l’ing. Orazio Di Camillo, fondatore di R&Di Manufacturing.
    Ing. Di Camillo, come nasce R&Di Manufacturing?
    La start up è stata costituita alla fine del 2017. Sono partito dalla mia lunga esperienza in diverse aziende manifatturiere e di macchinari industriali ricoprendo ruoli nella R&S e produzione. Nel 2013 ho incontrato per la prima volta questa innovativa tecnologia di produzione che già consentiva di produrre pezzi metallici per applicazioni industriali. Ne ho colto subito le potenzialità e mi sono chiesto perché queste non fossero ancora largamente utilizzate. Così ho iniziato a studiare per capire i motivi alla base di questa mancanza di impiego. La vedevo come un’opportunità persa. Ho capito che i problemi erano, e sono, essenzialmente due. Da un lato c’è molta confusionedi informazioni: siamo bombardati da notizie sulla stampa 3d di ogni genere e facciamo molta fatica a comprendere di cosa stiamo realmente parlando. Si mescolano i vari materiali disponibili (la plastica, i superpolimeri ed anche il metallo) e le varie decine di tecnologie additive che si possono impiegare, presentando ciascuna alternativa come la soluzione di tutti i problemi. I tecnici ed i progettistimeccanici nelle aziende non hanno, come conseguenza, le idee molto chiare. Il secondo ordine di problemi riguarda il fatto che mancano le competenze necessarie, come peraltro avviene per tutte le nuove tecnologie della transizione digitale 4.0: non si insegnano ancora a scuola e presso le università, e per comprenderle sul campo c’è bisogno di molto studio. La nostra startup è nata per dare un contributo affinché le aziende superino queste barriere di confusione e mancanza di competenze. Abbiamo realizzato un laboratorio, con l’idea di studiare solo i materiali metallici e le loro applicazioni industriali, dove vengono offerte le risorse che servono per capire cosa si può effettivamente realizzare con questa tecnologia e quanto questa possa essere utile per un’azienda. Per raggiungere questi obiettivi crediamo non ci sia modo migliore che mettere le mani, in prima persona, su questimacchinari. Svolgendo queste attività di approfondimento e di ricerca i tecnici ed i progettisti dell’Azienda cliente possono quindi sviluppare le competenze che servono nella maniera più efficiente. L’efficienza viene dal fatto che l’Azienda cliente porta il suo problema e si discute, provando a risolverlo, solo di questo. Non ci sono corsi, dimostrazioni o percorsi prestabiliti in cui si parla di tante cose che non sono rilevanti per il prodotto del Cliente. Si usano quindi le risorse che mettiamo a disposizione per trovare delle soluzioni e si producono dei pezzi che possono essere subito provati sui macchinari del Cliente per verificare di aver ottenuto il risultato atteso.
    Quindi la stampante 3d è a disposizione per tutte le PMI?
    Certo. E per semplificare al massimo il rapporto proponiamo a tutti un modello di pay per use”: si paga solo il tempo speso all’interno del laboratorio, tutto incluso, indipendentemente dalle attività che l’Azienda cliente vorrà svolgere. Mettiamo a disposizione le risorse necessarie per progettare e simulare il processo produttivo, produrre, finire e collaudare i componenti realizzati. In particolare l’Azienda cliente potrà utilizzare, anche per un tempo molto breve, il nostro impianto additivo SLM500 Twin di SLM Solutions Group Ag, azienda tedesca leader di mercato. Questo è caratterizzato dalla presenza di due laser che lavorano contemporaneamente per aumentare la produttività e da uno spazio di lavoro particolarmente generoso (500x280x365 mm) in cui si possono realizzare componenti di dimensioni appropriate per una grande quantità di aziende meccaniche manifatturiere. Faccio notare che in pratica il servizio offerto vuole in qualche modo sopperire alla impossibilità di disporre di un tale macchinario solo per un periodo limitato e oggi si debba invece investire in un’acquisizione che potrebbe rivelarsi non adeguata nel medio lungo termine. E’ comunque evidente che una volta che l’Azienda cliente abbia provato l’impianto per un periodo sufficientemente lungo potrà poi, con più consapevolezza, decidere di acquisirlo oppure no. In alternativa, una volta sviluppate le competenze che servono con l’esperienza che offriamo, potrà consapevolmente produrre tramite i diversi “service providers” presenti anche in Italia. Queste sono aziende che hanno acquisito numerose linee di produzione 3d con cui producono per conto terzi. Allo stesso modo l’Azienda cliente può impiegare tutte le altre risorse disponibili (software, forno di trattamento, elettroerosione, pallinatrice, braccio di misura, scanner ottico, ecc.) senza dover fare alcun investimento preventivo e vincolante per un periodo di tempo anche limitato. Successivamente potrà valutare se interessa, o è conveniente, acquisire queste risorse piuttosto che continuare ad usare quelle di chi già le possiede.
    La tecnologia è particolarmente costosa?
    Il nostro investimento complessivo è stato di circa un milione e mezzo, ma si tratta di un impianto in grado di raggiungere risultati che altrimenti non sarebbero possibili. L’analisi che proponiamo di fare presso il nostro laboratorio è proprio rivolta a capire se si possono concepire componenti più performanti realizzabili solo in virtù delle potenzialità della tecnologia additiva. In questo caso l’eventuale maggior costo può essere più che compensato dal valore molto più alto del componente prodotto. Diversamente la regola di massima è che se si può fare in altro modo, ovvero con le tecnologie di produzione tradizionali, è sempre più conveniente continuare a farlo in quel modo.
    Qual è il target a cui vi rivolgete?
    In alcune industrie, come quella aerospaziale e medicale, questo tipo di tecnologia è già stata capita ed è ormai utilizzata da tempo per la produzione di serie. Nell’industria meccanica manifatturiera, invece, molte aziende impiegano questa tecnologia al più per realizzare prototipi, ossia parti che sono state pensate per essere prodotte con le tecnologie tradizionali e che per pochi pezzi possono essere convenientemente prodotte con l’Additive Manufacturing con cui si può andare subito in macchina senza ulteriori costi di attrezzatura tipici di altre tecnologie. Non stiamo però realmente sfruttando la capacità della tecnologia additiva di creare pezzi leggeri e complessi che. come accennato prima, possano dare più valore ai componenti prodotti. A queste aziende ci rivolgiamo per offrire questa esperienza di impiego che crediamo sia il modo più efficiente di creare quella consapevolezza delle potenzialità della tecnologia additiva necessaria per ripensare i propri prodotti, i propri servizi ed anche concepire nuove opportunità di business. Aggiungo che proprio alla luce della mia lunga esperienza abbiamo configurato le risorse presenti nel laboratorio proprio per essere le più indicate per chi lavora nell’industria meccanica manifatturiera, mettendo dunque immediatamente a disposizione un dipartimento di R&S che, per un certo periodo di tempo, le aziende clienti possono utilizzare come se fosse il loro dipartimento per sperimentare le potenzialità della tecnologia. La nostra conoscenza approfondita del prodotto del Cliente ci consente infine di poterne completamente capire le esigenze e poterlo coadiuvare al meglio nella sua attività presso il nostro laboratorio. Concludo dicendo che il nostro obiettivo è quello di sviluppare e trasferire delle conoscenze presso le aziende, in particolare le PMI che sicuramente fanno più fatica ad investire sulle competenze, perché siamo fermamente convinti che queste saranno indispensabili per rimanere competitivi anche nel prossimo futuro.
    Grazie
    Andrea Valsecchi

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